山东红海化工有限公司 环境风险评估报告 -尊龙官网

应急预案编号：

山东红海化工有限公司

环境风险评估报告

编制单位：        山东红海化工有限公司         

编 制 人：             李晶晶                 

发 布 人：             王彬                

批准日期：             2019年3月3日         

执行日期:            2019年3月3日        

当前，我国已进入突发环境事件多发期和矛盾凸显期，环境问题已成为威胁人体健康、公共安全和社会稳定的重要因素之一。国务院高度重视环境风险防范与管理，《国务院关于加强环境保护重点工作的意见》（国发[2011]35号）明确提出了“有效防范环境风险和妥善处理突发环境事件，完善以预防为主的环境风险管理制度，严格落实企业环境安全主体责任”；2016年11月24日，印发了《国务院关于印发“十三五”生态环境保护规划的通知》（国发[2016]65号），提出了“加强风险评估与源头防控。完善企业突发环境事件风险评估制度，推进突发环境事件风险分类分级管理，严格重大突发环境事件风险企业监管。”

为贯彻落实环境风险防控任务，保障人民群众的身体健康和环境安全，规范企业突发环境事件风险评估行为，为企业提高环境风险防控能力提供切实指导，为环保部门根据企业环境风险等级实施分级差别化管理提供尊龙官网的技术支持，环保部2014年4月3日发布了《关于印发<企业突发环境事件风险评估指南（试行）>的通知》（环办[2014]34号），更好地指导风险评估工作的开展。

山东红海化工有限公司位于东营港经济开发区，成立于2011年，公司厂区占地766亩，注册资金18000万元，是一家新兴的以石油化工、产品深加工为主导产业的民营企业。公司现有职工300余人，其中各类专业技术人员80人，拥有总资产7.2亿元，固定资产4.9亿，净资产5.6亿元。现有项目包括有100万吨/年高等级重交沥青装置、80万吨/年原料预处理装置、1.5×10⁴nm³/h甲醇制氢装置、40万t/a柴油加氢改质装置、18.75m³/h酸性水汽提装置、2万t/a硫氢化钠装置。产品包括石脑油、轻石脑油、重柴油、轻柴油及液化气、高等级道路重交沥青和蜡油等。

为落实《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）》（环发[2015]4号）的要求，山东红海化工有限公司编制了《山东红海化工有限公司环境风险评估报告》，通过开展突发环境事件风险评估，掌握企业自身环境风险状况，明确环境风险防控措施，为后期的企业环境风险监管奠定基础，最终达到大幅度降低突发环境事件发生的目标；同时有利于各级环保部门加强对高环境风险企业的针对性监督管理，提高管理效率，降低管理成本。

通过本次评估，本企业涉气风险物质数量与临界量比值（q）为320.23，属于q≥100（q3）；本企业生产工艺过程与大气环境风险控制水平（m）为10分，属于m＜25，为m2类水平；本企业周边大气环境风险受体敏感程度（e）为类型3（e3）。从而判定，本企业突发大气环境事件风险等级为“较大-大气（q3-m1-e3）”。

本企业涉水风险物质数量与临界量比值（q）=387.84，q≥100（q3）（以q3表示）；本企业生产工艺过程与水环境风险控制水平（m）为16分，属于m＜25为m1类水平；本企业周边水环境风险受体敏感程度（e）为类型2（e2）。从而判定，本企业突发水环境事件风险等级为“较大-水（q3-m1-e3）”。

综上所述，由于本企业同时涉及突发大气和水环境事件风险的企业，风险等级表示为“较大[较大-大气（q3-m1-e3）较大-水（q3-m1-e3）]”。

本企业已在相关部位设置了自动控制阀等自控设施，并建立了严格的操作规程；企业涉及的环境风险物质主要为石脑油、柴油、液化石油气、硫化氢、硫氢化钠、甲醇、氨等，均按规范要求储存和使用；储罐区的报警装置、消防设施、监控设备齐全；建有事故应急池、雨水收集管，且保持有效容积；基本配备了所需应急物资；企业有环保管理机构和人员，有完整的环保管理制度和突发事件应急管理体系，配备应急人员。因此，通过整改措施实施后，企业环境风险属于可管控状态，企业环境风险可接受。

   录

前   言

目   录

1 总则

1.1 编制原则

1.2 编制依据

2 资料准备与环境风险识别

2.1 企业基本信息

2.2 企业周边环境风险受体情况

2.3 生产工艺工艺流程及产污环节

2.4 安全生产管理

2.5 现有环境风险防控与应急措施情况

2.6 现有应急物资与装备、救援队伍情况

3 突发环境事件及其后果分析

3.1 国内外突发事故案例分析

3.2 突发环境事件情景分析

3.3 突发环境事件情景源强分析

3.4 释放环境风险物质的扩散途径、涉及环境风险防控与应急措施、应急资源情况分析

3.5 突发环境事件风险及其后果预测

4 现有环境风险防控和应急措施差距分析

4.1 环境风险管理制度

4.2 环境风险防控与应急措施

4.3 环境应急资源

4.4 历史经验教训

4.5 需要整改的短期、中期和长期项目内容

5 完善环境风险防控和应急措施的实施计划

5.1 实施计划

5.2 资金保证

6 企业突发环境事件风险等级

6.1 企业突发环境事件风险等级分级程序

6.2 风险物质识别

6.3 突发大气环境事件风险等级

6.4 突发水环境事件风险分级

6.5 企业突发环境事件风险等级确定与调整

7 环境风险评估结论

1.1 编制原则

按照以人为本、合理保障人民群众的身体健康和环境安全，严格规范企业突发环境事件风险评估行为，遵循以下原则开展环境风险评估工作：

1）环境风险评估编制应体现科学性、规范性、客观性和真实性的原则。

2）环境风险评估过程中应贯彻执行我国环保相关的法律法规、标准、政策，分析企业自身环境风险状况，明确环境风险防控措施。

1.2 编制依据

1.2.1 国家相关法律法规、部门规章

1） 《中华人民共和国环境保护法》（主席令[2014]第9号修订）；

2） 《中华人民共和国突发事件应对法》（主席令[2007]第69号）；

3） 《中华人民共和国安全生产法》（主席令[2014]第13号修订）；

4） 《中华人民共和国消防法》（主席令[2008]第6号）；

5） 《危险化学品安全管理条例》（国务院令第645号修订）；

6） 《国务院关于加强环境保护重点工作的意见》（国发[2011]35号）；

7） 《突发事件应急预案管理办法》（国办发[2013]101号）；

8） 《国家突发环境事件应急预案》（国办函[2014]119号）；

9） 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安全监管总局令[2011]第40号）；

10） 《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（安全监管总局令[2012]第45号）；

11） 《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》（国安监总政法[2017]15号）；

12） 《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》（安监管危化字[2004]43号）；

13） 《危险化学品名录（2015版）》（安全生产监督管理监管总局等2015年第5号公告）；

14） 《首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三[2009]]116号）；

15） 《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品企业安全生产标准化工作的通知》（安监总管三[2011]24号）；

16） 《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三[2011]95号）；

17） 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三[2011]142号）；

18） 《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三[2013]3号）；

19） 《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三[2013]12号）；

20） 《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三[2013]88号）；

21） 《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三[2014]68号）；

22） 《废弃危险化学品污染环境防治办法》（原国家环境保护总局令第27号）；

23） 《突发环境事件信息报告办法》（环境保护部令第17号）；

24） 《危险化学品环境管理登记办法》（环境保护部令第22号）

25） 《突发环境事件应急管理办法》（环境保护部令第34号）；

26） 《关于加强环境应急管理工作的意见》（环发[2009]130号）；

27） 《关于进一步加强环境影响评价管理 防范环境风险的通知》（环发[2012]77号）；

28） 《关于切实加强风险防范 严格环境影响评价管理的通知》（环发[2012]98号）；

29） 《关于印发〈建设项目环境影响评价政府信息公开指南（试行）〉的通知》（环办[2013] 103号）；

30） 《企业突发环境事件风险评估指南（试行）》（环办[2014]34号）；

31） 《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）》（环发[2015]4号）。

1.2.2 山东省相关法规与规范

1） 《山东省环境保护条例》（山东省人大常委会公告第86号）；

2） 《山东省人民政府办公厅关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（鲁政办发[2008]68号）；

3） 《山东省突发事件应急预案管理办法》（鲁政办发[2009]56号）；

4） 《山东省突发环境事件应急预案》（鲁政办字[2013]89号）；

5） 《关于构建全省环境安全防控体系的实施意见》（鲁环发[2009]80号）；

6） 《关于进一步规范突发环境事件信息报告的意见》（鲁环办函[2012]127号）；

7） 《山东省环境保护厅关于进一步加强环境安全应急管理工作的通知》（鲁环发[2013]4号）；

8） 《山东省环境保护厅突发环境事件应急预案》（鲁环发[2012]85号）；

9） 《山东省突发环境事件应急预案评估导则（试行）》。

1.2.3 东营市相关规章与规范

1） 《东营市人民政府关于印发东营市突发环境事件总体应急预案的通知》（东政发[2012]13号）；

2） 《东营市人民政府办公室关于印发东营市突发事件应急预案管理办法的通知》（东政办发[2015]19号）；

3） 《东营市环境保护局突发环境事件应急预案》（东营市环保局，2017年7月6日）。

1.2.4 相关导则与技术规范

1） 《建设项目环境风险评价技术导则》（hj/t169-2018）；

2） 《突发环境事件应急监测技术规范》（hj589-2010）；

3） 《常用危险化学品贮存通则》（gb15603-1995）；

4） 《危险化学品重大危险源辨识》（gb18218-2009）；

5） 《化学品分类、警示标签和警示性说明安全规程》（gb20576-gb20591）；

6） 《建筑设计防火规范》（gb50016-2014）；

7） 《石油化工企业设计防火规范》（gb50160-2008）；

8） 《储罐区防火堤设计规范》（gb50351-2014）；

9） 《化工建设项目环境保护设计规范》（gb50483-2009）；

10） 《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（gb/t29639-2013）；

11） 《水体污染事故风险预防与控制措施运行管理要求》（q/sy1310-2010）；

12） 《事故状态下水体污染的预防与控制技术要求》（q/sy1190-2013）；

13） 《企业突发环境事件风险分级方法》（hj 941-2018）。

2.1 企业基本信息

2.1.1

山东红海化工有限公司位于东营港经济开发区，成立于2011年，公司厂区占地766亩，注册资金18000万元，是一家新 兴的以石油化工、产品深加工为主导产业的民营企业。公司现有职工300余人，其中各类专业技术人员80人，拥有总资产7.2亿元，固定资产4.9亿，净资产5.6亿元。

现有项目包括有80万吨/年原料预处理装置、1.5×10⁴nm³/h甲醇制氢装置、40万t/a柴油加氢改质装置、18.75m³/h酸性水汽提装置、2万t/a硫氢化钠装置。产品包括石脑油、轻石脑油、重柴油、轻柴油、液化气和蜡油等。

山东红海化工有限公司位于东营市蓝色经济开发区滨园路以南，庆园路以东。公司地理位置坐标为经度 118°27′19″，纬度 37°58′58″。地理位置见附图1。

山东红海化工有限公司现有工程均严格按照环保“三同时”要求。企业基本情况汇总见表2-1，该项目组成情况见表2-2，环保执行情况见表2-3。

表21   企业基本情况汇总表

表22   项目组成一览表

表22   项目组成一览表（续表）

表22   项目组成一览表（续表）

表23   企业现有项目环保信息一览表

2.1.2

企业周边环境状况见下表。

表24   企业周边环境状况

2.1.3 区划和环境现质量现状

2.1.3.1 环境功能区划

企业所在区域环境功能区划，具体见下表。

表25   环境功能区划

2.1.3.2 环境质量现状

项目所在区域的环境质量现状如下：

项目所在区域的环境质量现状如下：

1）空气环境质量现状

本项目建设地点位于东营港经济开发区内，根据东营市环境保护局发布的2017年7月份～9月份全市环境情况通报（见表5），2017年7月份～9月份东营港经济开发区so₂、no_2、pm₁₀、pm_2.5的24小时平均浓度都能够满足《环境空气质量标准》（gb 3095-2012）中二级标准限值要求。

表2-6 东营港经济开发区环境空气现状浓度一览表（单位：mg/m³）

2）地表水环境质量

项目附近地表水体主要是草桥沟。根据东营市环境保护局发布的2017年8月份全市环境情况通报（第8期），该断面的水质满足《地表水环境质量标准》（gb 3838-2002）中的ⅴ类水质标准要求。

3）地下水环境质量

经现场勘察及查阅相关监测资料，项目所在地位于蓝色经济开发区，属于矿化度＞2.0g/l 的咸水区，地下水中总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物等水质因子存在超标，不满足《地下水质量标准》（gb/t 14848-2017）ⅲ类标准要求。

4）声环境质量现状

根据现场踏勘，本项目所在区域在蓝色经济开发区内，周边声环境能够达到《声环境质量标准》（gb 3096-2008）中规定的3类区标准，声环境质量良好。

2.2 企业周边环境风险受体情况

山东红海化工有限公司位于东营市河口蓝色经济开发区滨园路以南，庆园路以东。公司周边近距离没有医院、学校等公共设施。

2.2.1 环境风险受体

公司厂区边界周围5km范围内大气环境风险受体具体见下表。

表27    企业周边环境风险受体

2.2.2 防护距离内敏感目标情况

根据项目环评文件，各项目无需设置大气环境防护距离；报告书确定的卫生防护距离内无村庄等环境敏感目标。本项目周边敏感目标图见附图3，项目周边情况见附图4。

2.2.3 涉及环境风险物质情况

公司所用原料主要为粗柴油、氢气、甲醇、硫化氢、32%氢氧化钠等，产品主要是重交沥青、柴油、石脑油、液化石油气、硫氢化钠、液氨等。公司涉及环境风险物质情况见表2-8。

表28   化学品的使用和储运一览表

根据《企业突发环境事件风险分级方法》（hj 941-2018），企业涉及到环境风险物质包括co。其理化特性参数见表2-9～表2-14。

表29   液化气理化性质及应急措施

表210   硫化氢理化性质及应急措施

表210   硫化氢理化性质及应急措施

表211   甲醇理化性质

表212   石脑油理化性质

表212   石脑油理化性质（续表）

表212   石脑油理化性质（续表）

表213   co理化性质

表2-14   柴油的理化性质及毒理性质

表2-14   柴油的理化性质及毒理性质（续表）

根据《企业突发环境事件风险分级方法》（hj 941-2018），对企业所涉及到的原料、产品、中间产品、三废污染物等物质进行辨识和分析，并与标准中环境风险物质的临界量对比，判定其比值q。

2.3 工艺流程及产污环节

2.3.1 生产工艺过程

1）原料预处理装置

原料油自罐区经原料油泵升压后送入装置，经原料油-初顶换热器，原料油-精分塔一线油换热器换热后，经三通阀分两路，一路经原料油-初侧线换热器，原料油-精分塔二线及回流ⅱ换热器原料油-精分塔三线油换热器换热；一路经原料油-精分塔二线油换热器，原料油-精分塔底油ⅴ换热器换热，两路合并进入电脱盐罐。

原料油经电脱盐脱水处理后继续与热源换热，经三通阀分两路，一路经原料油-精分塔底油ⅳ换热器，原料油-精分塔二线及回流ⅰ换热器，原料油-精分塔四线及回流ⅱ换热器换热；一路经原料油-精分塔三线及回流ⅱ换热器，原料油- 精分塔底油ⅲ换热器，原料油-精分塔三线及回流ⅰ换热器换热，两路合并进入原料油-精分塔底油ⅱ换热器，原料油-精分塔四线及回流ⅰ换热器，原料油-精分 塔底油ⅰ换热器换热后进入初馏塔。

初馏塔顶油气经换热、水冷冷却至 40℃进入初馏塔顶回流罐进行油、水分离。分离出的初顶油经初顶石脑油泵抽出后分为两路，一路返回塔顶作为回流； 另一路作为产品出装置。分离出的水作为污水出装置。

初馏塔侧线油由初馏塔侧线油泵抽出，经换热、冷却至 40℃出装置。 初底油经汽提后由初馏塔底泵抽出，进加热炉升温后入精分塔。 精分塔顶油气经机械抽真空系统后，经冷凝器冷凝，各冷凝器冷凝下来的油和水自流入精分塔顶污油罐，凝缩油经精分塔顶油泵升压后并入精分塔一线油， 污水排至污水处理系统。

精分塔一线油从集油箱经精分塔一线油泵抽出，经换热和冷却到 55℃分为两路，一路作为顶循回流返回精分塔，一路作为精分塔一线油出装置。

精分塔二线油从集油箱经精分塔二线油泵抽出，换热至 161℃，一部分作为回流送入精分塔，其余部分经换热冷却到 70℃出装置。

精分塔三线油从集油箱经精分塔三线油泵抽出，换热至 217℃分为两路，一路作为回流送入精分塔，其余部分经换热冷却到 80℃出装置。

精分塔四线油从集油箱经精分塔四线油泵抽出，换热至 260℃分为两路，一路作为回流送入精分塔，其余部分并入精分塔底油，经换热冷却后出装置。

精分塔底油由精分塔底泵抽出送入各级换热器，换后出装置。初馏塔顶回流罐顶产生的不凝气和精分塔顶真空泵出口的不凝气分别进入

乙醇胺罐的底部，乙醇胺溶液自装置外来进乙醇胺罐，气相自下而上穿过乙醇胺溶液，将硫化氢脱除，脱硫后的气体作为加热炉的燃料进入燃料气管网；富胺液 经乙醇胺泵升压后送去再生装置。

原料预处理装置工艺流程及产污环节图见图2-1。

图2-1   原料预处理装置工艺流程及产污环节

2）甲醇制氢装置

①甲醇裂解部分甲醇原料自装置外来，进入原料缓冲罐缓冲后由甲醇泵加压后与从水洗塔底部酸性水按一定比例混合后，分两股分别送入两台原料-反应气换热器与反应产物换热升温，同时加入经过解吸气压缩机加压的二段解吸气。升温后的原料溶液进入汽化器，用高温导热油加热汽化。汽化后的甲醇、水蒸汽接着进入列管式反应器内，在其中催化剂的作用下分别进行裂解和变换反应。

整个反应过程是吸热的，因而反应器和汽化器所需的热量由热媒炉提供。循环使用的热媒（导热油）温度为300～320℃。由于吸热的裂解反应和放热的变换反应同时进行，因而有效地利用了反应热并消除了放热反应可能带来的热点问题。

从反应器出来的变换气在与反应进料进行换热后，经过空冷前分液罐分液，分液后的气体进入空冷器和水冷器冷却至常温，然后送入水洗塔洗掉变换气中夹带的残余甲醇。水洗后的变换气再经过反应气分液罐分液后送psa部分。

装置外来的除盐水进入除盐水缓冲罐，经过除盐水泵加压后，与水洗塔底部返回的酸性水混合经酸性水泵加压后返回与原料甲醇混合。

②psa部分

本单元装置采用两段变压吸附流程，即甲醇裂解气首先由10塔vpsa脱碳流程进行脱碳处理，经脱碳后的脱碳气再进入8塔 psa提氢流程提纯氢气。

10塔 vpsa脱碳流程：

装置的十个吸附塔中始终有2个塔处于吸附状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续多次均压降压、逆放、抽真空、连续多次均压升压和产品气最终升压等步骤组成。

具体过程简述如下：

a、吸附过程

压力为 2.6mpa(g)、温度为40℃的甲醇裂解气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔（始终有2个吸附塔处于吸附状态）内。在多种吸附剂的依次选择吸附下，其中绝大部分的 h2o、ch3oh、co2 等杂质气体被吸附下来，未被吸附的脱碳气从塔顶流出，经压力调节系统稳压后送往8塔psa提氢部分。当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段某一位置时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。

b、均压降压过程 这是顺着吸附方向将塔内的较高压力气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也是回收床层死空间氢气的过程。

c、逆放过程 这是在均压降压过程完成后，逆着吸附方向，将吸附塔压力降至接近常压的过程，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来。

d、抽真空过程这是在逆放过程完成后，逆着吸附方向用真空泵对塔抽真空，使吸附的杂质得以完全解吸的过程。

e、均压升压过程 在抽真空再生过程完成后，用其它塔的较高压力气体对该塔进行依次升压的过程，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且也是回收其他塔 的床层死空间氢气的过程。

f、产品气升压过程这是在均压升压过程后，用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力的过程。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。十个塔经以上吸附与再生的交替，即可完成气体的连续分离与提纯。

8塔psa提氢流程：

装置的八个吸附塔中始终有一个塔处于进料吸附的状态。其吸附和再生工艺

过程由吸附、连续多次均压降压、顺放、逆放、冲洗、连续多次均压升压和产品最终升压等步骤组成。

具体过程简述如下：

a. 吸附过程

压力为2.5mpa(g)左右，温度为40℃的脱碳气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔（始终有1个吸附塔处于吸附状态）内。在多种吸附剂的依次选择吸附下，进一步除去其中的co2、co等杂质气体，未被吸附的h2从塔顶流出，经压力调节系统稳压后送往加氢改质装置。当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段某一位置时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。

b、均压降压过程这是顺着吸附方向将塔内的较高压力气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也是回收床层死空间氢气的过程。

c、顺放过程在连续多次均压降压结束后，将吸附塔死空间内的较高压力的氢气顺着吸附方向放入顺放气罐中储存起来，用以对另一个再生塔进行冲洗。

d、逆放过程这是在顺放过程完成后，逆着吸附方向，将吸附塔压力降至接近常压的过程，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来。

e、冲洗过程这是在逆放过程完成后，逆着吸附方向用顺放气罐中的顺放气对吸附塔进行冲洗，使吸附的杂质得以完全解吸的过程。

f、均压升压过程在冲洗过程完成后，用其它塔的较高压力气体对该塔进行依次升压的过程，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且也是回收其他塔的床层死空间氢气的过程。

g、产品气升压过程这是在均压升压过程后，用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力的过程。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好 了准备。

八个塔经以上吸附与再生交替，即可完成气体的连续分离与提纯。

甲醇制氢装置工艺流程及产污环节见图2-2。

图2-2   甲醇制氢装置工艺流程及产污环节

3）柴油加氢改质装置

①反应部分

自装置外来的原料油在流量和原料油缓冲罐液位串级控制下送入装置，混合后的原料经重柴油/原料油换热器热至140℃后，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒，再与循环油/原料油换热器换热后，再与分馏部分来的循环油混合后进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐由惰性气体保护，使原料油不接触空气。

自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵升压，在流量控制下与混合氢混合后经反应流出物/冷混合进料换热器、反应流出物/热混合进料换热器、反应进料加热炉加热至反应温度后，进入第一反应器进行加氢精制反应脱硫脱氮脱氧、烯烃饱和等反应。精制反应流出物进入第二反应器进行加氢改质反应。反应器各床层间及反应器之间均设急冷氢注入设施。加氢精制反应器混合进料的温度通过 调节反应进料加热炉燃料气量控制。

自加氢改质反应器来的反应流出物依次经反应流出物/热混合进料换热器、反应流出物/热低分油换热器、反应流出物/冷混合进料换热器，分别与热混合原料油、热低分油、冷混合原料油换热，以尽量回收热量。换热后反应流出物进入热高压分离器进行气液分离。热高分气经热高分气/冷低分油换热器、热高分气/混合氢换热器换热后，再经热高分气空冷器冷却后进入冷高压分离器。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵将除盐水注入热高分气/混合氢换热器及热高分气空冷器上游管线。冷却后的热高分气在冷高压分离器中进行油、气、水三相分离。顶部出来的循环氢（冷高分气）经循环氢脱硫塔入口分液罐、循环氢脱硫塔、循环氢压缩机入口分液罐分液，脱硫后循环氢进入循环氢压缩机升压，然后分成两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器床层入口温度，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。

冷高分油在液位控制下进入冷低压分离器，热高分油在液位控制下进入热低压分离器。热低分气经热低分气冷却器冷却后与冷高分油混合进入冷低压分离器。冷低分油与热高分气换热后进入汽提塔第 22 块塔板，热低分油与反应流出物换热后进入汽提塔第 30 块塔板。冷高压分离器、冷低压分离器底部排出的酸性水及分馏部分排出的酸性水合并，经含硫污水闪蒸罐脱气后送至装置外。冷低分气在装置内脱硫。

自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐分液后，经新氢压缩机三级升 压后与循环氢压缩机出口的循环氢混合成为混合氢。混合氢经过热高分气/混合 氢换热器换热后与原料油混合。

②分馏部分

自反应部分来的低分油混合后进入汽提塔，汽提塔共有40层浮阀塔盘，汽提塔热源由汽提塔底重沸炉提供。塔顶气经汽提塔顶空冷器、汽提塔顶后冷器冷却后进入汽提塔顶回流罐进行油、水、气三相分离，塔顶油相一部分经汽提塔顶回流泵升压后在流量和塔顶温度串级控制下作为汽提塔回流，另一部分经过稳定塔进料泵后在流量和汽提塔顶回流罐液位串级控制下作为稳定塔的进料；分水包排出的含硫污水送装置外脱硫。塔顶富轻烃气在轻烃吸收塔吸收轻烃后在装置内脱硫。

汽提塔底油经循环油/分馏塔进料换热器换热后，再经分馏塔进料加热炉加热后进入分馏塔，分馏塔共有 60 层浮阀塔盘，塔底采用水蒸汽汽提，分馏塔设三个侧线：重石脑油侧线汽提塔、轻柴油侧线汽提塔和重柴油侧线汽提塔。分馏塔塔顶气经分馏塔顶空冷器冷却、冷凝后进入分馏塔顶回流罐，液相经分馏塔顶回流泵升压，一部分经粗轻石脑油冷却器冷却后送出装置；另一部分作为塔顶回流。塔底油经循环油泵升压，与循环油/分馏塔进料换热器、蒸汽发生器、循环油/原料油换热器换热后，循环到反应部分原料油缓冲罐。

重石脑油侧线汽提塔塔底热量由重石脑油侧线汽提塔底重沸器提供，热源为轻柴油；塔底重石脑油产品经重石脑油泵泵升压后，经重石脑油空冷器、重石脑油冷却器冷却后出装置。

轻柴油侧线汽提塔塔底热量由轻柴油侧线汽提塔底重沸器提供，热源为重柴油；塔底轻柴油产品经轻柴油泵升压后，经重石脑油侧线汽提塔底重沸器、稳定塔底重沸器、轻柴油空冷器、轻柴油冷却器冷却后出装置。

重柴油侧线汽提塔塔底采用水蒸汽汽提；塔底产品由重柴油泵升压后，经轻柴油侧线汽提塔底重沸器、重柴油/原料油换热器、重柴油空冷器冷却、重柴油脱水器脱水后出装置。

稳定塔进料经稳定塔进料泵进入稳定塔，稳定塔为填料塔，塔底热量由稳定塔底重沸器提供，热源为轻柴油。塔顶气经稳定塔顶冷凝冷却器冷却后进入稳定塔顶回流罐进行分离，塔顶油相全部经稳定塔顶回流泵升压后在流量和稳定塔顶回流罐液位串级控制下作为稳定塔回流，稳定塔顶回流灌稳定塔顶气与富轻烃气经轻烃吸收塔脱轻烃后在装置内脱硫。塔底液化石油气经稳定塔底冷却器冷却后进入液化气脱硫抽提塔。

③气体及液化气脱硫部分

汽提塔顶回流罐顶气、稳定塔顶回流罐顶气混合后进入含硫干气冷却器冷却，再经含硫干气分液罐分液后进入干气脱硫塔下部。自溶剂缓冲罐来的贫溶剂，经低压贫溶剂泵升压再经贫溶剂冷却器冷却后进入干气脱硫塔上部。脱硫后的干气先经脱硫干气分液罐分液后再送至燃料气分液罐作为燃料气装置自用。冷低分气经低分气水冷器冷却，再经低分气脱硫塔入口分液罐分液后进入低分气脱硫塔下部。自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂，经低压贫溶剂泵升压再经贫溶剂冷却器冷却后进入低分气脱硫塔上部。脱硫后的低分气先经脱硫后低分气分液罐分液后再送至装置外的制氢装置。 稳定塔底液化石油气经稳定塔底冷却器冷却后进入液化气脱硫抽提塔，自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂，经低压贫溶剂泵升压再经贫溶剂冷却器冷却后进入液化气脱硫抽提塔上部。脱硫后的液化气依次经胺液回收器、液化气冷却器冷却后作 为燃料气装置自用，剩余部分液化气送罐区。

④溶剂再生部分

自循环氢脱硫塔、低分气脱硫塔的富液在高压富胺液闪蒸罐闪蒸后与干气脱硫塔、液化气脱硫抽提塔来的富液混合后通过富液过滤器除去杂质，然后再经贫富溶剂换热器换后进入富液闪蒸罐降压闪蒸，闪蒸后产生的少量酸性轻烃气体在压力控制下排至火炬，闪蒸后的富液由在液位和流量串级控制下进入溶剂再生塔，溶剂再生塔设有20层浮阀塔盘，塔底采用再沸器，再沸器的热源为低压蒸汽。溶剂再生塔顶部气体经溶剂再生塔顶空冷器、溶剂再生塔顶后冷器冷却后进入溶剂再生塔顶回流罐，回流罐顶部出来的高浓度酸性气在压力控制下送出装置外处理，底部液体经溶剂再生塔顶回流泵升压后作为溶剂再生塔回流。自塔底部来的再生后溶剂再生塔底泵升压后经贫富溶剂换热器、贫溶剂空冷器冷却后进入溶剂缓冲罐。由溶剂缓冲罐出来的贫溶剂分二股，一股经贫溶剂接力泵升压后进入贫溶剂缓冲罐，自贫溶剂缓冲罐底部出来的贫溶剂至循环脱硫塔贫溶剂泵；第二股贫溶剂至低压贫溶剂泵升压，升压后的贫液先经贫溶剂冷却器冷却后，在各自流量控制下进入干气脱硫塔和液化气脱硫抽提塔顶部。在贫溶剂接力泵出口有一部分贫溶剂通过在线胺液过滤器除去溶剂中的杂质后返回至溶剂缓冲罐。

⑤催化剂硫化流程

为了提高催化剂活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行硫化。本设计采用液相硫化方法，dmds为硫化剂。催化剂进行硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，冷高压分离器压力为正常操作压力。dmds自硫化剂罐来，经硫化剂泵升压注入进料泵入口管线，按催化剂预硫化温度控制点要求缓慢提高反应器温度，并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。当采样点测量结果符合硫化要求，且冷高分中无水生成时，硫化即告结束。催化剂预硫化过程中产生的水间断地从冷高压分离器底部排出。

柴油加氢改质装置工艺流程及产污环节见图2-3。

图2-3   柴油加氢改质装置工艺流程及产污环节图

4）酸性水汽提装置

自上游装置来的含硫污水汇合后进入原料水脱气罐，罐顶脱除轻油气后再进入原料水罐（采用水封），轻油气去火炬，罐底污油进入污油罐，原料水再从原料水进料泵升压，然后分两路进入汽提塔，一路做为冷进料由汽提塔塔顶进入；另一路热进料先经换热器与侧线气、净化水换热器换热至130℃以上后进入汽提塔第1层塔盘。汽提底采用蒸汽（1.0mpa）作为重沸热源，为汽提塔提供热源，汽提塔的17、19、21层塔盘处开一侧线抽出口抽出富氨气，净化水由塔底排出。

酸性气在不大于50℃的条件下有塔顶抽出，经酸性气冷凝冷却器冷却后，经酸性气分液罐分液，酸性气去硫化氢处理装置，分凝液返回原料水罐。

17、19、21层侧线抽出的富氨气，先与原料废水换热冷凝冷却至120℃左右进入一级分凝器进行分凝，气相经二级冷凝冷却器冷却至90℃左右进入二级分凝器分凝，从二级分凝器出来的富氨气经三 级冷凝冷却器冷却至40℃左右，进入三级分凝器分凝，一、二级分凝液混合后经一二级分凝液冷却器冷却后与三级分凝液混合返回原 料水罐。从三级分凝器出来的纯度为90%左右的氨气，经减压后进入氨精制塔，塔底经氨液循环泵循环至氨精制塔顶作为回流塔顶出高纯度的氨气，再经氨液分离器、脱硫吸附器、氨气过滤罐后，通过氨压机升压至1.5mpa.g后变成液态氨，在经过氨油分离器分离出少量的轻油，再经过氨冷凝器冷却至40℃进入液氨罐，再经过液氨泵升压后出装置。

原料水罐顶部设置氮封、水封设施，原料水中排出的尾气经氮封、水封后排空，减轻了对操作环境的污染。开工初期，净化水可通过开工循环线返至原料水罐，实现内部循环，直到净化水合格为止。

酸性水处置工序工艺流程及产污环节见图2-4。

图2-4   酸性水汽提装置工艺流程及产污环节图

5）硫氢化钠装置

来自硫化氢提浓部分的硫化氢气体首先进入第一反应釜底部与由第三反应釜初步反应来的物料及第二反应釜经泵打入的物料反应，釜顶未反应气体进入第二反应釜底部与来自第三反应釜的物料反应， 反应温度通过夹套中冷却水进行调节。

第二反应釜釜顶未完全反应气体经气体冷却器冷却后进入第三反应釜底部与来自碱液罐的32%碱液初步反应。釜底反应物料经泵一部分打入第一反应釜，一部分循环反应用。釜上部反应物料进入第二反应釜反应。

第三反应釜底部经过充分反应的物料（34%硫氢化钠溶液）经泵打入硫氢化钠产品罐储存销售。脱硫化氢后尾气进燃气管网。

硫氢化钠工序工艺流程及产污环节见图2-5。

图2-5   硫氢化钠装置工艺流程及产污环节图

2.3.2 污染物排放情况

该项目排放污染物情况见表2-15。

表2-15   污染物排放汇总

2.4

自企业成立来，企业领导一直十分重视安全生产的管理，在储罐区设置了可燃气体报警、火灾报警、有毒气体报警等安全设施，配备了消防泵房、消防栓、灭火器等消防器材。

企业严格按照《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》（国家安全生产监督管理总局令第64号）、《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品企业安全生产标准化工作的通知》（安监总管三[2011]24号）、《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三[2013]88号）、《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三[2014]68号）等安全管理的要求，认真落实重大危险源登记建档，并定期监测和评估；定期进行企业综合安全检查。每逢节假日前均要求进行全面的安全检查并及时整改发现的问题。同时，企业设立了应急小组，配备了必要的救援器材和物资，并制定了定期期组织演练计划。

企业安全生产管理情况见下表。

表216   主要管理制度及标准化作业文件一览表

2.5

对照相关安全、环保管理要求，企业现有环境风险防控与应急措施情况如下：

1）企业已按要求单独设置原料罐区、成品罐区、生产装置、办公楼等，各建（构）筑物间距基本满足安全防范要求。厂区道路的布置满足《建筑设计防火规范》gb50016的要求，并做到人货分流，禁止运输车辆进入主要生产区；厂区设置了环形消防车通道；电缆、仪表线采用架空方式排布。厂界设置了围墙，厂内按“雨污分流”设计，厂内设置了1个雨水排放口、1个污水排放口，并均设置截流阀。厂区内的罐区均采取了防渗措施，并设置防火堤、雨水切换阀等设施，厂区建设有完善的事故水导排系统，事故状态下事故废水可自流至事故水池。

（2）企业严格按《爆炸和火灾危险环境电力设置设计规范》gb50058进行危险区域划分及电气设备材料的选型。生产过程中选用密封良好的输送泵，工艺管线密封防腐防泄漏，设备配套的阀门、仪表接头等密闭，基本无跑、冒、滴、漏现象。

（3）罐区内严禁使用易产生火花的机械设备和工具。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。不同化学品分开存储，通风良好。

（4）根据《建筑设计防火规范》gb50016和《储罐区防火堤设计规范》gb50351中有关要求，对储罐区设置防火堤，防火堤容积减去储罐基座体积大于单个储罐的体积，并且防火堤进行防渗处理，防止物料泄漏后因腐蚀对外界环境造成不利影响。

（5）厂区内设有各类消火栓、灭火器，分别布置在生产区、储罐区。设有消防水池及消防泵房，消防水源充足；设有隔油池、污水池和事故水池，用于收集厂区初期雨水及事故废水。

（6）各储罐区均配备有可燃气体报警器、液位计、安全阀。

（7）电气设计中防雷、防静电按防雷防静电规范要求，对使用易燃易爆介质的工艺设备及管道均作防静电接地处理。

（8）水体三级应急防范措施

厂区实行雨污分流，且雨水系统具有总排放口关闭设施，设专人管理，正常情况下阀门关闭，防止初期雨水、消防水和泄漏物进入外环境。初期雨水及事故污水可通过导流沟自流至事故水池，防止污染物进入地表水水体。

企业在生产过程中有涉及大量的液体物料，为防止此环节发生风险事故时对周围环境及受纳水体产生影响，设立三级应急防控体系，具体设计要求如下：

1）一级防控措施

装置区设有围堰，储罐区设置防火堤，同时做好防渗措施，储罐区地面铺设不发火型地坪。根据安评报告，企业防火堤有效容积满足《储罐区防火堤设计规范》（gb50351-2014）的有关要求“防火堤内的有效容积应容纳储罐组内一个最大罐的容积”。

2）二级防控措施

根据《山东华海化工有限公司160万吨/年柴油改质及其配套项目（一期）环境影响评价报告书》，项目消防水量为3653m³，厂区建有1座5000m³事故水池一座，事故水池容量能够满足事故废水收集和贮存的要求；装置区、罐区事故废水可通过导流系统自流至事故水池，防止污染物进入地表水水体。

3）三级防控措施

作为终端防控措施，对厂区雨水排口设置切断措施，并建有围墙，可防止事故情况下物料经雨水进入地表水水体。

表217   风险防控措施

图26   现有风险防控措施现场照片

2.6

公司成立来，十分重视安全、环保生产的管理。

1）公司建立健全了各种规章制度，严格落实安全生产责任制。

2）公司成立了应急救援指挥中心，负责组织实施环境污染事故应急处置工作。现场指挥救援机构包括抢险救援组、通讯联络组、后勤保障组等部门。

3）与公司周边企业保持密切沟通建立了合作关系。

4）公司配备了必要的应急物资，主要有如下种类：环境应急指挥装备、环境应急监测装备、环境应急防护器材、环境应急处置器材、环境应急处置物资。

应急物资与装备、救援队伍具体内容详见附件6和附件7。

3.1

3.1.1 储油罐泄漏

2000年7月2日，山东省青州市潍坊弘润石油化工助剂总厂，在油罐区违章焊接作业，因未堵盲板，造成2个500m³油罐爆炸起火，10人死亡，部分操作室及管排、管架烧毁，直接经济损失200余万元。

事故经过：2000年7月1日，为解决柴油存放一段时间后，由棕黄色变为深灰色的质量问题，厂领导决定采用临淄某个体技术人员的脱色技术，在柴油罐间加活性剂罐、混合罐、管道泵，将307号罐、308号罐的柴油，经管道泵注入混合罐，同来自活性剂罐的活性剂混合脱色后，注入204号罐储存外销。分管生产的副厂长直接安排生产设备部牵头，由机动车间维修班负责焊接安装。整个作业，采用先将混合罐、活性剂罐、管道泵定位后，再对接同柴油罐相连接的阀门、法兰、管道，现场进行焊接的方法。

7月2日上午，已将混合罐、活性剂罐、管道泵定位，并同308号罐对连焊接完毕，下午继续进行与204号罐的对接。18时45分，在焊接与204号罐相接的管道时，发生爆炸，204号罐罐体炸飞，南移3．5m落下，罐内柴油飞溅着火，同时将该罐同307号罐之间的管道从307号罐根部阀前撕断，307号罐中400余吨柴油从管口喷出着火。现场施工的10人，突然被柴油烈火掩盖，瞬间即被烧死。307号罐在204号罐爆炸起火后45分钟，再次发生爆炸，罐底焊缝撕开12m左右，罐内剩余柴油急速涌出，着火的柴油顺混凝土地面流至附近的操作室，操作室被烧毁；流至装置管排底部，管排管架被烧塌；流至厂区大门以外，将部分大树烧死。事故发生后，地市县及厂消防队及时赶到扑救，大火于20时45分被扑灭，没有造成罐区其他汽油、柴油罐的爆炸，避免了更大的损失。

事故分析：事故是在焊接与204号罐底部闸板阀对接的管道时发生的。204号罐以前装过柴油，但已长时间没有使用，只是偶尔当作生产中吹扫管道时的储气罐使用。在罐内约有15m3放不出来的柴油，阀门以上无油，有充分的挥发空间，挥发后的柴油与罐内的空气混合，形成爆炸性混合气体。7月2日16时45分，维修班在电焊焊接时，204号罐内的爆炸性混合气体泄漏进正在焊接的管道内，电焊明火引起管道内气体的爆炸，并且通过板阀阀瓣底部的缝隙，引起204号罐内混合气体的爆炸，这是事故发生的直接原因。

事故发生的间接原因有：(1)违章作业。该厂缺乏安全技术管理人才，虽然参照其他石油化工厂的经验，制定了不少规章制度，但是制度执行不严，违章指挥、违章作业现象时有发生。如该次施工作业，按制度规定，成品油罐区为一类禁火区，要动火，必须经安全生产厂长、总工程师批准，安全处室专职安全人员、施工人员签字、办理一级动火证，制定严密的防范措施，有消防、安全、专职人员现场监督，确保不出事故方能动火作业。但该厂生产副厂长直接安排生产设备部和机动车间维修班施工，没有办理一级动火证，也没有通知总工程师、安保部、消防队审查施工力案及进行监督检查，失去了制止违章作业及采取防范措施防止事故发生的机会。另外，制度规定，动火作业必须同生产系统有效隔绝，而且专门制定了抽堵盲板的制度，但施工人员虽然制作了盲板，并且带到了现场，但没有使用，仅以关闭阀门代替插入盲板同油罐隔绝。阀门关闭以后虽然不漏油，但是在使用过程中，由于关闭不严，留有一定间隙，特别是在有一定压力或温度差别时，阀门可能会漏气。因此上午焊接308号罐时，因308号罐盛满柴油，没有发生事敌，而在下午焊接204号罐的管道时，因阀门间隙漏气引起油罐内混合气体的爆炸着火。

(2)对柴油性质认识不足。柴油虽然不是易挥发的一级易燃易爆品，但是，柴油是混合物，其中所含的介于汽油、柴油之间的轻沸点馏分，在夏季高温情况下，挥发积聚于油罐相对密封的亡部空间，形成了爆炸性混合气体，遇明火就会造成爆炸。

3.1.2 甲醇泄漏

2008年7月30日，贵州兴化化工有限责任公司因进行甲醇罐惰性气体保护设施建设，委托湖北省宜都市昌业锅炉设备安装有限公司进行储罐的二氧化碳管道安装工作。安装公司在处于生产状况下的甲醇罐区违规将精甲醇储罐顶部备用短接打开，与二氧化碳管道进行连接配管，管道另一端则延伸至罐外下部，造成罐体内部通过管道与大气直接连通，致使空气进入罐内，与甲醇蒸汽形成爆炸性混合气体。

8月2日上午，因气温较高，罐内爆炸性混合气体通过配管外泄，使罐内、管道及管口区域充斥爆炸性混合气体，由于精甲醇储罐旁边又在违规进行电焊等动火作业，引起管口区域爆炸性混合气体燃烧，并通过连通管道引发罐内爆炸性混合气体爆炸，罐底部被冲开，大量甲醇外泄、燃烧，使附近地势较底处储罐先后被烈火加热，罐内甲醇剧烈汽化，又使5个储罐（4个精甲醇储罐，1个杂醇油储罐）相继发生爆炸燃烧。事故发生后，企业、黔西南州、兴义市政府及相关部门立即开展事故应急救援工作。

原因分析：1）施工单位缺乏化工安全的基本知识，施工中严重违规违章作业。在未对储罐进行必要的安全处置的情况下，违规将精甲醇罐顶部备用短接打开与二氧化碳管道进行连接配管，造成罐体内部通过管道与大气直接连通。同时又严重违规违章在罐旁进行电焊等动火作业，最终引发事故。2）企业安全生产主体责任不落实。对施工作业管理不到位，在施工单位资质已过期的情况下，企业仍委托其进行施工作业；对外来施工单位的管理、监督不到位，危险区域内的施工作业现场无任何安全措施，管理人员和操作人员对施工单位的违规违章行为熟视无睹，未及时制止、纠正；对外来施工单位的培训教育不到位，施工人员不清楚作业场所危害的基本安全知识。

3.1.3 硫化氢泄漏

2002年8月27日17时10分许，在兰州石化分公司北围墙外西固区环行东路，位于兰州石化分公司动力厂污水处理车间大门处东西长约400m的范围，有行人和司机出现中毒，共导致沿线过往的15辆机动车的驾乘人员和行人共50人相继中毒。路过此路段的兰州石化分公司供销公司司机等人立即向110、兰炼120报警。17时15分许，兰炼、兰化职工医院救护车先后赶到现场，迅速展开救治，随即将受伤人员送往医院。受伤人员中有32人被送往兰炼职工医院抢救，有8人被送往兰化职工医院抢救，其余中毒人员被地方急救中心送往地方医院进行抢救。其中4人送到医院时已经死亡；4人伤势较重，其中一人在9月1日经抢救无效死亡;直接经济损失200万元。

事故经过：兰州石化分公司×厂烷基化装置为了做好旧烷基化装置的拆除工作，装置逐步在进行处理，经检查废酸沉降罐(容—7)内约剩30t反应产物，因抽出线已拆除，无法回抽处理，由车间向分厂打出报告，申请分厂联系收油单位将容—7内的废反应产物进行回收。

因此现场人员决定从容—7底部抽出线试通管线，利用原地下废酸风压罐的顶部空气排空线(该地下废酸风压罐的顶部排空线在原生产流程中用于放空地下罐中的气体，且设置u形管道对放空气体进行除液)将废酸液直接排入下水井，此下水井和含硫污水系统相通，导致废酸油汇入含硫污水系统干线。

酸液通过管道经过几十米的距离进入含硫污水管线，与含硫污水混合，硫酸与硫化钠反应产生硫化氢气体。随着反应的进行，气体量增加，充满管道内部空间后，气体膨胀产生一定的压力，硫化氢气体在管道中随污水运移，经过800m左右的距离到达污水处理场外的观察井，由于压力的存在，硫化氢气体通过观察井口排出。

通过观察井口排到地面的硫化氢，由于排放口高度较低(高2.45m)，且观察井附近三面是墙(高2.22m)，一面通向西固环行东路，在当时风速很小(0.7m/s，风向东南偏东)的情况下，比空气重的硫化氢从观察井口排出后大部分沉降到地面积聚，并向无遮挡的南面道路扩散。事故发生时，行驶于污水处理场外道路上的车辆，恰遇观察井瞬间排放的高浓度硫化氢，车厢内兜进高浓度的硫化氢，并聚积，使车内人员较长时间地接触硫化氢，导致了车内人员的中毒。

事故原因：由于旧烷基化装置通过气体放空管线向含硫污水系统排放高浓度废酸，与含硫污水中的硫化物反应产生硫化氢气体，通过观察井排放，由于沿地面扩散到公路上时浓度较高，造成过往汽车内的人和路上行人的中毒、死亡。

造成本次事故的管理原因是对职工的安全教育和培训不够;安全管理不到位，在非正常作业时没有制定风险评价、削减措施，不能及时纠正生产中的违章行为。

3.2 环境事件情景分析

结合国内外同类企业突发环境事件的发生情景，分析公司可能引发或次生突发环境事件的情景具体见下表。

表31公司突发环境事件情景分析

3.3 突发环境事件情景源强分析

3.3.1 泄漏情景源强分析

3.3.1.1 泄漏情景确定

根据《化工企业定量风险评价导则》（aq/t 3046-2013），完全破裂的泄漏场景为泄漏孔径＞150mm或者全部存量瞬间释放，见表32。

表32   泄漏场景

本次风险评估确定事故情景为1个甲醇储罐（2000m³）、1个石脑油储罐（10000m³）、1个氨罐（500m³）整体破裂（泄漏孔径160mm）以及酸性气泄漏，引起有毒物质挥发扩散等。

3.3.1.2 泄漏量计算模型

依据《建设项目环境风险评价技术导则》（hj/t169-2018）规定的泄漏量计算公式进行计算项目风险源事故状态的泄漏量。

1）两相流公式

式中：q_lg——两相流泄漏速度，kg/s；

cd——两相流泄漏系数，可取0.8；

a——裂口面积，m²；

p——操作压力或容器压力，pa；

p_c ——临界压力，pa，可取p_c=0.55p；

ρ_m——两相混合物的平均密度，kg/m³，由下式计算：

式中：ρ1——液体蒸发的蒸气密度，kg/m³；

ρ2——液体密度，kg/m³；

f_v——蒸发的液体占液体总量的比例，由下式计算；

式中：fv——挥发的液体占液体总量的比例；

c_p——两相混合物的定压比热，j/（kg·k）；

t_lg——两相混合物的温度，k；

t_c——液体在临界压力下的沸点，k；

h——液体的气化热，j/kg。

当f_v＞1时，表明液体将全部蒸发成气体，这时应按气体泄漏计算；如果fv很小，则可近似地按液体泄漏公式计算。但实际情况，当f_v＞0.2时，可以认为不会形成液池。

2）液体泄漏公式

液体泄漏速度ql用柏努利方程计算：

式中：q_l——液体泄漏速度，kg/s；

c_d——液体泄漏系数，此值常用0.6～0.64，取0.62。

a——裂口面积，m²，0.02（泄漏孔径160mm）；

ρ——泄漏液体密度，kg/m³；

p——容器内介质压力，pa；

p₀——环境压力，pa，101000；

g ——重力加速度，9.8m/s²。

h ——裂口之上液位高度，m。

3）泄漏液体蒸发量计算模型

泄漏液体的蒸发分为闪蒸蒸发、热量蒸发和质量蒸发三种，其蒸发总量为这三种蒸发之和。

①闪蒸蒸发速度q₁按下式计算：

式中：q₁——闪蒸量，kg/s；

w_t——液体泄漏总量，kg；

t₁——闪蒸蒸发时间，s；

f——蒸发的液体占液体总量的比例，按下式计算

式中：c_p———液体的定压比热，j/(kg·k)；

t_l——泄漏前液体的温度，k；

t_b——液体在常压下的沸点，k；

h——液体的气化热,j/kg。

②热量蒸发的蒸发速度q₂按下式计算：

式中：q₂——热量蒸发速度，kg/s；

t_o——环境温度，k；

t_b——沸点温度；k；

s——液池面积，m²；

h——液体气化热，j/kg；

λ——表面热导系数（见表33），w/（m·k）；

α——表面热扩散系数（见表33），m²/s；

t——蒸发时间，ｓ。

表33   某些地面的热传递性质

③质量蒸发速度q₃按下式计算：

式中：q₃——质量蒸发速度，kg/s；

α，n——大气稳定度系数，见表34；

p——液体表面蒸汽压；

r——气体常数，j·mol^-1·k^-1，取8.314；

t₀——环境温度，k；

u——风速，m/s，取平均风速2.8m/s；

r——液池半径，m。

表34   液池蒸发模式参数

④液体蒸发总量的计算

式中：w_p——液体蒸发总量，kg；

q₁——闪蒸蒸发液体量，kg；

q₂——热量蒸发速率，kg/s；

t₁——闪蒸蒸发时间，s；

t₂——热量蒸发时间，s；

q₃——质量蒸发速率，kg/s；

t₃——从液体泄漏到液体全部处理完毕的时间，s。

3.3.1.3 甲醇泄漏源强

1）经计算甲醇储罐全破裂（泄漏孔径160mm）时泄漏速率为160.86kg/s。

2）由于甲醇常温下为液态，且常温常压储存，当泄漏事故发生后不会发生闪蒸蒸发；此外沸点大于当地的环境最高温度，因此泄漏后亦不会发生热量蒸发，所以泄漏后的质量蒸发量即为总蒸发量。

事故状态下有害物质的挥发量受污染介质本身的物化性质、外界环境温度及现场风速等诸多因素的影响。本评价按事故发生后30min即实施有效的控制措施（停止挥发）考虑。

泄漏时液体立即流到地面，之后开始蒸发，并随风扩散而污染环境。泄漏物质的质量蒸发速率依下式进行估算，确定事故的风险源强：

式中：q蒸发速率——物质蒸发速率，kg/s；

α，n——大气稳定度系数，见表35；

p——液体饱和蒸汽压，pa；

m——摩尔质量，kg/mol；

r——气体常数，取8.314j·mol^-1·k^-1；

t₀——环境温度，k；

u——风速；

r——液池半径，m。

液池最大直径取决于泄漏点附近的地域构型、泄漏的连续性或瞬时性。有围堰时，以围堰最大等效半径为液池半径；无围堰时，设定液体瞬间扩散到最小厚度时，推算液池等效半径。

表35   液池蒸发模式参数

根据上式计算出甲醇的蒸发速率见下表。

表36   液池蒸发模式参数

3.3.1.4 氨泄漏源强

1）经计算氨储罐全破裂（泄漏孔径160mm）时泄漏速率为2.25kg/s。

2）由于氨常温下为液态，且常温常压储存，当泄漏事故发生后不会发生闪蒸蒸发；此外沸点大于当地的环境最高温度，因此泄漏后亦不会发生热量蒸发，所以泄漏后的质量蒸发量即为总蒸发量。

事故状态下有害物质的挥发量受污染介质本身的物化性质、外界环境温度及现场风速等诸多因素的影响。本评价按事故发生后30min即实施有效的控制措施（停止挥发）考虑。

泄漏时液体立即流到地面，之后开始蒸发，并随风扩散而污染环境。泄漏物质的质量蒸发速率依下式进行估算，确定事故的风险源强：

式中：q蒸发速率——物质蒸发速率，kg/s；

α，n——大气稳定度系数，见表35；

p——液体饱和蒸汽压，pa；

m——摩尔质量，kg/mol；

r——气体常数，取8.314j·mol^-1·k^-1；

t₀——环境温度，k；

u——风速；

r——液池半径，m。

液池最大直径取决于泄漏点附近的地域构型、泄漏的连续性或瞬时性。有围堰时，以围堰最大等效半径为液池半径；无围堰时，设定液体瞬间扩散到最小厚度时，推算液池等效半径。

表37   液池蒸发模式参数

根据上式计算出氨的蒸发速率见下表。

表38   液池蒸发模式参数

3.3.1.5 原料油泄漏源强确定

原料油常温下为液体，液体泄漏速度选用柏努利方程，经计算原料油储罐泄漏量为174.62kg/s。

3.3.1.6 酸性气泄漏源强确定

根据160 万吨/年柴油改质及其配套项目（一期）环境影响报告书》（东环审〔2016〕50号）中的对最大可信事故的确定及源强分析内容，硫化氢泄漏量按照酸性水汽提装置酸性气管道断面全部断裂考虑，本项目0.158kg/s，设定连锁装置响应时间5min，计算得硫化氢的泄漏量为47.4kg。

3.3.2 液化气储罐发生爆炸

根据液化气的理化性质，本次评价主要分析液化气储罐所存液化气泄漏引起的爆炸影响。由于液化气事故的发生，将造成大气中破坏性的冲击波，爆炸碎片等形成抛射物，对周边环境造成较大的影响。

爆炸发生后对周围生命和财产产生破坏性的影响，不同损害等级的距离列于3-9。

表39   爆炸的损害特性

3.3.3 火灾事故次生污染源强分析

本项目物料泄漏发生火灾事故时，由于物料的急剧燃烧所需的供氧量不足，属于典型的不完全燃烧，因此燃烧过程中产生的co量很大，将对周围的环境产生影响，因此本次评价将就物料燃烧过程的伴生的co排放情况进行预测。

物质燃烧产生的co按下式进行估算：

gco=2.33×q×c×q

式中：gco—燃烧产生的co量，kg/s；

q—物料中碳不完全燃烧率（%），本评价假定q值为20%；

c—物料中碳的质量百分比含量（%）；

q—参与燃烧的物料的量，kg/s，

经计算，原料油泄漏并发生火灾产生co的产生速率为25.6kg/s。

3.3.4 环境风险防控设施失灵或非正常操作

环境风险防控设施失灵或非正常操作，导致雨水阀门不能正常关闭，受污染雨水及消防废水排放到附近沟渠。考虑储罐区储罐泄漏后发生爆炸，将防火堤炸毁，导致消防废水溢出进入雨水管道，雨水排口阀门不能正常关闭，消防废水排至附近沟渠。

3.3.5 违法排污

事故状态下受污染清净下水或含物料清净下水直接泵至雨水管网。考虑储罐区泄漏后发生火灾，消防废水经收集后通过事故废水导排系统排入事故水池，事故废水直接泵至雨水管网，造成违法排污。

3.3.6 各种自然灾害、极端天气或不利气象条件

公司设计时已考虑各种自然灾害、极端天气或不利气象条件，设置了避雷针等。并针对地震等地质灾害，做好相应的应急措施。

3.4 释放环境风险物质的扩散途径、涉及环境风险防控与应急措施、应急资源情况分析

针对不同的突发环境事件情景，其具体环境风险物质的扩散途经、涉及环境风险防控与应急措施、应急资源情况分析具体见下表。

表310   环境风险物质的扩散途经、涉及环境风险防控与应急措施、应急资源情况分析一览表

表310   环境风险物质的扩散途经、涉及环境风险防控与应急措施、应急资源情况分析一览表（续表）

3.5 突发环境事件风险及其后果预测

3.5.1 泄漏情景

本次风险评估选取的标准见表311。

表311   风险评价标准

1）甲醇泄漏情景

选取d类、f类稳定度对有风和静小风不利天气条件分别进行事故后果模拟计算。本次风险评价选择选取0.5m/s、1.5m/s和2.5m/s典型风速进行预测。

甲醇储罐泄漏预测结果见下表。

表312   甲醇扩散30min后的影响范围表